壓力淬火和變形控制的現代化替代方案
可以控制變形的單件流真空滲氮淬火系統，可取代傳統壓力淬火
4D淬火是一種真空熱處理系統，對經過表面滲碳和整體淬火的鋼制齒輪、軸、環、套筒等機械傳動部件的單個部件，進行單件氮氣淬火。該設備工藝在氮氣環境下進行，具備較強的變形控制能力，可顯著提高加工件的精度，工藝結果重復性強，同時可降低單件及整體生產成本。
/ 顯著提高熱處理工藝精度和重復性，降低生產成本
/ 真空加熱后經過強力均勻的氮氣淬火，控制和減少變形，最終得到更高的重復性
/ 系統完全自動化，易于與流水生產線集成
/ 現代化優秀的解決方案，可取代現有壓力淬火工藝
4D淬火系統與傳統的周期式和連續式熱處理爐相比，本系統可顯著高機械傳動部件的生產質量和經濟效益，同時取消壓淬及其帶來的缺點。
它由一個真空加熱室并配備相應的傳輸設備組成。工件在真空條件下在加熱室中加熱至淬火溫度，保護工件表面避免污染和不想要的成分改變。淬火工藝的改進使得質量得到明顯提高，特別是變形量減小。這主要是通過安裝在淬火/卸載室中的高壓氣淬系統來實現的。該系統配置了環繞工件的冷卻噴嘴，確保流過各個側面（頂部、底部和側面）的冷卻氣流均勻，我們稱之為“3D”冷卻。此外，系統內安裝有旋轉工作臺，可使工件旋轉，從而進一步提高淬火均勻性。我們將旋轉運動稱為第四維度，使工件可以通過“4D”淬火獲得較好的均勻性。冷卻噴嘴裝置可根據零件特定的尺寸和形狀進行適當的調整。整個氮氣冷卻系統提供強力的（類似于油淬）且均勻的淬火，實現高度可重復性，可顯著減小并最終控制變形?？梢匀〈突蚝獯慊?。
采用單件流的方式，工件一件接一件的通過熱處理，確保了熱處理可以跟數控機床擺在一起，集成到流水生產線中。它取消了熱處理夾具、料物流成本和物流時間，縮短了生產周期。此外，淬火結果的可重復性以及變形控制和減少為降低熱處理后加工成本提供了巨大的潛力。
此外，每一個零件在熱處理時都可以被監控、跟蹤和報告，這提供了100%的可追溯性和質量控制。本系統及技術安全、清潔、環保。
/ 通過真空加熱和高壓氮淬，實現單件淬火
/ 可集成現有流水生產線
/ 年產量多達100萬件
/ 工作區尺寸可調
/ 自定義系統配置
/ 設計緊湊，占地面積小
/ 工藝消耗小
/ 4D全方位淬火，噴嘴可調
/ 高壓氮氣淬火
/ 控制和減少淬火變形
/ 熱處理精度和重復性高
/ 消除內氧化
/ 無氧化
/ 工件表面質量好
/ 大批量生產
/ 操作靈活，可隨時啟停
/ 全自動，一體化流水線生產
/ 每一個工件具有可追溯性
/ 無人化操作
/ 氮氣淬火速度與油淬相當（不再需要油和氦）
/ 取消了熱處理夾具和物料運輸裝置
/ 消除了油和油蒸汽污染（對安全和環境）
/ 消除了清洗劑和其他化學物質
/ 消除了高溫輻射和火災隱患
/ 安全環保
/ 機械傳動部件（齒輪、環、軸、套筒等）
工藝
/ 光亮淬火（高壓氣體淬火）
行業
/ 汽車
/ 傳動
/ 軸承
/ 機械
/ 航空航天
材料
/ 常規滲碳或淬透（油淬）
/ 氣淬和油淬用高級合金和特殊鋼
